刚刚过去的2010年，随着全球纺织服装需求日益回暖，中国纺织工业实现了恢复性增长，产量、投资和盈利水平纷纷迈上了一个新台阶。
   但是，对于纺织工业来说，高棉价、高工资等焦点问题却难以释怀。
   正如中国纺织工业协会副会长孙瑞哲所言，中国纺织工业大进大出的时代已经过去，行业从 “成本导向”到 “价值导向”的转变已经不可逆转。
   中国纺织工业协会预计，虽然今年的国内外总体环境继续好转，但仍然面临高成本、高通胀等诸多不确定因素，预计内需依旧是纺织工业的首要市场动力，而国际市场有望实现温和增长。

   A数 据
   产量继续高增长盈利水平创新高
   2010年，纺织工业规模以上企业总产值达到47650亿元，实现增加值12800亿元，同比增长12.7%；全行业完成主营业务收入46900亿元，利润总额2550亿元，利润率为5.44%。
   去年，我国实现纤维加工总量4130万吨。从主要产品来看，全国纱产量达到2717万吨，同比增长13.7%；布产量为656亿米，同比增长19.5%；服装产量为285亿件，同比增长18.6%；化纤产量达到3090万吨，同比增长15.6%。
   从细分行业来看，在市场需求推动下，棉纺行业效益实现大幅增长。去年1~11月，棉纺行业实现主营业务收入11400亿元，同比增长31%，增速同比提高20.3个百分点；利润总额576亿元，同比增长66.3%，增速比纺织行业平均水平高出11.7个百分点；利润率达到5%，同比提高1.1个百分点。同时，规模以上棉纺企业亏损面为8%，比上年同期下降6个百分点。
   随着全球纺织服装消费需求回暖，加之棉花价格上涨超过一倍，化学纤维需求的快速增长助推化纤产品价格，化纤行业利润成倍增长。
   去年前11个月，我国化纤行业主营业务收入4476亿元，同比增长31.7%；利润总额259亿元，同比增长121.2%，销售利润率达到5.8%，利润总额和销售利润率均创出历史新高。其中，涤纶纤维利润总额达到167亿元，较去年同期增长200%；腈纶纤维利润总额为0.63亿元，增长113%；锦纶17.76亿元，增长134%；维纶0.38亿元，增长265%。
   作为产业用纺织品的重要基础材料，无纺布行业生产和效益继续稳步回升。
   2010年，规模以上企业无纺布产量达到176万吨，在2009年快速增长29.2%的基础上，同比继续增长24.4%。去年前11个月，我国无纺布行业实现主营业务收入546亿元，同比增长30.2%，增速较2009年的12.5%提高了近18个百分点；实现利润总额28亿元，同比增长56.6%，销售利润率达到5.1%，比上年同期提高了0.2个百分点，比纺织行业平均水平高出0.4个百分点。

   B现 状
   投资增速放缓 产业转移效果明显
   2010年，在全球经济复苏、纺织行业全面回暖的带动下，我国纺织行业投资信心得以恢复，固定资产投资较快增长，中、西部地区投资增速高于东部地区。
   化纤行业投资高速增长
   去年前11个月，500万元以上项目固定资产投资总额达到3508亿元，同比增长29.5%，增速较上年同期提高20个百分点，比全国工业投资增速高6.8个百分点。同期，新开工项目数为7612个，累计同比增长8.8%，增速较上年同期下降15个百分点。
   分行业来看，受纺织行业整体向好、纺织原料需求持续加大，棉花价格过快上涨、纺织企业增加化纤用量，以及2009年投资基数较低等因素影响，化纤行业投资高速增长。去年1~11月，化纤行业实际完成投资同比增长49.3%，比上年同期增速提高63.6个百分点，新开工项目数累计同比增长24.8%，比上年同期增速提高7.7个百分点。
   与化纤行业不同，随着产业用纺织品行业的快速发展，无纺布行业投资增长较快，但新开工项目增速明显下降。去年前11个月，全行业实际完成投资额同比增长43.2%，比上年同期增速提高12个百分点；新开工项目数累计同比增长52%，比上年同期增速减少40个百分点。
   此外，棉纺、服装行业投资也实现了较快增长。去年，棉纺行业实际完成投资额同比增长21.9%，比上年同期增速提高14个百分点，新开工项目数累计同比增长3%，比上年同期增速减少13.7个百分点。服装业实际完成投资额累计同比增长30%，比上年同期增速提高14.82个百分点，新开工项目数累计同比增长11.5%，比上年同期增速减少21.51个百分点。
   分地区来看，中、西部地区投资增速高于东部地区，产业转移效果明显，中部、西部地区投资额在全行业的比重分别为38.55%和9.27%。
   去年1~11月，东部地区投资额达1856.7亿元，同比增长18.7%；中部地区投资额达1311.47亿元，同比增长43.9%；西部地区投资为340亿元，同比增长46.8%。中、西部投资增速较东部地区分别高25.2和28.1个百分点，中、西部地区的投资额占全行业投资总额的比重分别为37.4%、9.7%，较上年同期分别高出3.7和1.1个百分点。
   由负转正 出口增长超预期
   从年初的 “用工荒”到年中的 “贸易商抢工厂”，再到年底 “原材料疯涨”，在刚刚过去的2010年，我国纺织服装出口增幅从2009年的-10%到23%左右的恢复性增长，可谓打了一个漂亮的翻身仗。
   据国家海关总署公布的数据，去年我国纺织品服装出口总额达到2065.3亿美元，同比增长23.6%；出口交货值同比增长16.6%。
   其中，纺织品出口770.5亿美元，同比增长28.4%，服装及其附件出口1294.8亿美元，同比增长20.9%。12月当月，纺织品服装出口199亿美元，环比增长4.7%，其中，纺织品出口73.7亿美元，环比增长4.2%，服装及其附件出口125.4亿美元，环比增长5%。
   从出口地区来看，我国对美、欧等主要市场及新兴市场出口均保持20%以上的增速，但对日本、中国香港地区两大传统市场出口增速只有个位数。
   第一纺织网总编辑汪前进表示，我国纺织品服装出口增幅自去年初扭转负增长局面以来，一直保持稳定增长状态。如果剔除汇率因素以人民币计价，我国纺织出口已经创出汇改以来的最高增长水平。
   棉价上演 “牛市”行情
   2010年，棉花经历的那波 “牛市”行情至今令人印象深刻。从最初的 “慢牛”，到后来的 “疯牛”，再到最后的“跳水”，棉花价格的跌宕起伏牵动了整个纺织行业的神经。工信部的数据显示，去年国内328级棉花平均价格达到19446元/吨，较2009年增长51.6%；国内涤纶短纤、粘胶短纤的年均价分别为11139元/吨和20729元/吨，较2009年分别增长27.8%和34.9%。
   年初以来，由于棉花减产和需求拉动，皮棉价格在波动中上涨，之后，随着市场供求矛盾的集中爆发，棉花价格不断疯涨并且触及天价。
   从去年初期的不足1.3万元/吨，接连突破2万和3万元关口，一路上涨到3.3万元/吨以上，棉花价格创造了1995年以来的历史新高。
   在汪前进看来，这一轮棉花价格暴涨，起源于供求关系的失衡和国家政策对棉价的长期压抑，其中包括：全球棉花产量持续下降、消费需求的超预期恢复；上游纱厂遇到难得一见的 “艳阳天”；我国纺织行业的恢复性增长，以及流动性泛滥、美元贬值带来的炒作投机等。
   然而，11月份以来，随着国家政策调控力度不断加大、棉花供需矛盾暂时缓解以及内在的调整需要，棉价又出现了暴跌行情。
   从国内棉花价格指数 （328级）的走势来看，呈现上半年持续上涨、下半年高位震荡的特征，12月份达到27508元/吨，创年内新高，比上年末上涨12635元/吨，涨幅为85%。12月份，钱清市场纯棉纱价格为34800元/吨，比上年末上涨 14000元/吨，涨幅为67.3%；聚脂切片、涤纶短纤、涤纶长丝价格分别为11750元/吨、12600元/吨和14350元/吨，同比分别上涨27%、31.3%和23.2%。

   C问 题
   生产要素成本不断增加 人民币升值亦成隐忧
   棉花供需缺口继续加大
   无论从国内产量还是国际市场供给量来看，我国棉花缺口继续加大。
   一方面，国内棉花供需缺口加大，预计2010年度棉花需求在1100万吨左右，同比增加40万吨，中国棉花协会预计2010年国内棉花产量为665万吨，较上年下降2.1%。
   另一方面，国际市场可供采购量减少。据中国棉花信息网的数据，截至2010年12月30日，2010年到2011年度美国棉花出口总签约量为316.5万吨，已占2010年到2011年度美棉预计出口总量 （342.9万吨）的92.3%。尤其是，由于2010年气候异常，棉花品质有所下降，导致高等级棉短缺。
   高成本时代来临
   从国内政策环境来看，高成本时代的到来，是纺织企业首先必须面对的严峻挑战。在持续的高通胀预期下，各种生产要素成本不断增加，纺织服装企业的经营压力持续增加。
   汇丰11月份PMI指数显示，中国制造业的平均投入成本大幅上扬，11月增速升至28个月的高点，表明成本压力急剧上升。据第一纺织网统计，去年纺织原辅材料成本同比上涨约30%~80%，其中棉花等主要原料涨幅最高超过一倍。企业用工成本也有不同程度地上涨，招工难困扰着企业。据江、浙等地企业反映，去年工厂招工只有前年的70%~80%，有的甚至不到50%，而长三角、珠三角工资涨幅普遍达到20%~40%。此外，国家加大节能减排力度，客观上也会增加企业环保成本。事实上，生产成本的全面增加考验着纺织行业的消化能力，导致企业出口利润被不断压缩，特别是一些小企业更加举步维艰。据调查，2010年沿海地区整体开工率仅为70%；很多大企业也由于用工缺口和劳动力成本上涨等因素将开工率下调至80%，同时加大 “外协加工”的比重；开工率50%左右的中小企业比比皆是。
   随着今年国内棉花价格的上涨，特别是9月份以来棉花价格不断创出历史天价，各种化纤产品价格都出现了不同幅度地上扬。
   值得一提的是， “高棉价时代”的到来极大地改变了纺纱原料结构，带动涤短、粘短等替代性原料需求增长，特别是长期低迷的涤短成交价一度飙升至2万元以上，成为推动化纤价格上涨的 “急先锋”。
   “一个行业利润率的变化将引发资金流向改变，由于生产成本大幅提升，今年纺织行业的盈利预期肯定会降低，银行对纺织企业的信贷也将更加谨慎。”汪前进表示，融资成本增加、融资渠道减少，都将对纺织企业的生产经营产生较大的压力。
   人民币升值的隐忧
   人民币升值也是笼罩在纺织企业头上经久不散的阴霾。
   自从去年6月份中国重启汇改以来，人民币兑美元累计升值幅度已接近3%，一度逼近6.62关口，创下2005年汇改以来的新高。
   汪前进认为，对于出口依存度极高的纺织服装行业来说，人民币升值主要产生三方面不利影响：一是进一步压缩了企业的利润空间；二是相对提高了我国纺织服装的成本和报价，削弱了出口产品的国际市场竞争力；三是人民币升值预期已成为出口企业议价签单最头痛的因素，甚至直接导致部分订单的流失。
   尤其是，在美国启动二轮量化宽松货币政策之后，人民币的实际有效汇率有可能继续走高，本币升值或将成为中长期趋势。有消息称，近期国家正在调查研究人民币升值对出口企业的影响，以确定今年人民币汇率的基本走势。
   此外，我国货币政策从紧，将对企业生产经营产生影响。银行信贷资金的收紧，不仅增加了纺织企业生产成本，而且使企业流动资金紧张。
   国际经济环境蒙上阴影
   在汪前进看来，虽然去年全球经济的复苏速度超出预期，但是未来国际市场需求仍存在诸多不确定性。美欧日等发达经济体失业率居高不下，其经济复苏的内生动力不足。以美国为例，目前美国失业率仍维持在9%以上的高位，消费者信心指数远未恢复到金融危机前的水平。此外，欧元主权债务危机迅速扩散，欧元贬值将打击其市场信心。
   另一方面，贸易保护主义进入高危期，贸易战、汇率战随时可能爆发。
   金融危机后，全球各个经济体追求 “以我为先”的战略，纷纷调整经济增长模式，不惜将内部矛盾外部化，贸易保护主义再次抬头。例如，美国奉行的 “经济再平衡”战略关键在于 “贸易再平衡”，这必然要求美国增加出口、减少进口。鉴于中国是美国贸易逆差主要来源国， “中国制造”必然成为美国贸易保护主义的首要目标。
   第一纺织网认为，今后三年是国际贸易保护主义的高危险期，特别是技术性贸易措施的影响将超过关税性贸易措施，利用技术性贸易措施限制进口的领域和范围将不断扩大。

   D预 测
   生产、出口和效益增速较去年将有所下降
   中国纺织工业协会相关负责人表示，2011年我国纺织行业所面临的国内外市场环境整体良好，但仍然面临一系列不确定因素，全行业生产、出口和效益增速预计较去年有所下降。
   出口高增长难持续
   去年上半年，纺织行业出口复苏的主要动力来自于美国和欧洲强烈的补库存需求。临近去年底，我国纺织出口再度出现放缓的迹象，在多重因素交织的背景下，明年的出口高增长或将难以持续。
   在高成本、汇率波动加大、欧债危机影响面扩大等诸多不利因素影响下，2011年度的出口环境将趋于严峻，全年纺织出口增长将从高速恢复性增长回归平稳增长，由于高基数影响，今年纺织出口呈现个位数增长的可能性较大。
   业内人士预计，由于生产要素成本大幅提升，今年纺织出口单价平均提升10%以上。同时，今年人民币汇率升值幅度将达3%~5%，从而造成以美元计价的出口总额 “虚高”，而以人民币计价的实际出口数据偏低。
   高棉价常态化
   汪前进认为，考虑到通货膨胀、棉花种植面积预期变化、印度出口政策调整等诸多不确定性因素，今年棉花价格面临价值重估的必然，棉价或将全面步入“2.5”时代。为此，国内企业应该积极转变思维，树立高棉价将成为一个 “常态”的理念。
   工信部建议，一方面，加快棉纺行业发展方式转变，推进结构调整。主要措施包括：加快技术进步和改造步伐，采用新技术、新装备、新工艺，扩大非棉纤维和再生纤维应用，提高纤维利用率和制成率；利用市场倒逼机制和相应产业政策淘汰落后产能；推进品牌建设，提高产品附加值和品牌影响力；大宗产品要发挥大企业的规模优势，中小企业要注重特色化经营，发展名、特、优、新产品；推进棉纺企业向新疆等棉花生产基地转移，优化产业空间布局。
   另一方面，稳定棉花市场，保证纺织工业原料供应。一要加大优势棉生产基地建设和财政支持，提高棉花单产和质量；二要稳定棉农收益预期，研究采取最低保护价或棉花补贴政策，保证棉农收益；三要大力推进棉花种植产业化和机械化，提高种植效率，降低人工成本；四要加强市场调控，推进国内外棉价接轨。
   工信部还提醒，我国化纤产能已占全球化纤总产能的60%左右，目前的投资快速增长将加大行业风险，国内相关企业应该加强风险监控。（本报记者 宋斌斌）