■ 蔡建永 蔡云龙 玄静远
燃科技之火 铸质量之舟
   2012年5月，核电和其他特殊行业5000kW以上大功率立式齿轮箱机组，获得国家级重点新产品。2016年，机器人关节用摆线包络精密减速器、桥式起重机械轻量化减速器和RPG特大功率辊压机减速装置，获得省级以上高新技术产品。
   这是泰隆集团围绕科技创新创造优良新品的一个缩影。
   整合资源，让创新主体、创新要素交互作用，形成强劲的科技创新源动力。充分发挥现有江苏省级传动机械与控制工程研究中心、国家级博士后科研工作站、全国减速机标准化技术委员会秘书处的平台作用。深化知识产权标准化建设，建立减速机专利信息服务数据库。集团已累计获得专利授权217件，其中发明专利57件。承担国家级科技支撑项目1项，省重大成果转换项目2项，主持和参与制订国家和行业标准13项。3项机器人行业前瞻性的标准颁布实施，打破了国外的技术壁垒和行业垄断，提高了产品在国际上的话语权。其中《核电和其他特殊行业5000kW 以上大功率立式齿轮箱机组》项目填补国内技术空白，部分技术指标达到国际先进水平。 《行星齿轮传动设计方法》国家标准成为我国齿轮行业制定的第1个设计方法标准，首创为国内行星齿轮传动设计方法标准，获得2020年 “中国标准创新贡献奖”。
   有投入才会有回报。在创新基础建设工作中，集团逐年增长研发经费的投入，近三年分别为4789万元、5235万元、6547万元，占销售收入的5.32%、4.9%、5.66%。
   同时，以建设科技创新平台为突破口，投入500万元对工程中心设计软件进行升级，投入800万元用于招引博士后进入工作站开展研究。改造设备120台 （套），有效保证了“一岗多机”精益生产方案的逐步实施，提高设备效率的同时，节约了设备成本近1000万元，又提高了一线操作工人的薪酬水平。
   集团耗资近2亿元购置了高精设备，满足高精密产品需要，从瑞士、德国、美国、日本等国家进口零件检测设备9台，整机性能检测设备 7台，包括达到 0.5微米测量精度的三坐标。适应产品转型升级和安全环保的需要，2017、2018两年购买定子、转子、滚道磨床、齿轮成型磨床、立卧式加工中心等具有世界先进水平的高精尖加工设备80台套。2019年将32台普通车床、35台滚齿机改造升级成数控设备。
   在集团战略引导下，瞄准数字化、智能化制造方向，强力推进两化融合贯标工作。2018年4月，集团两化融合贯标体系受到有关审核组的充分肯定，通过了国家级两化融合管理体系评定，成为首批江苏省两化融合示范企业。
   现在，集团拥有各类通用、专用生产、检测设备1900余台 (套)，从美国、德国、日本、俄罗斯等国家购进的高精尖生产设备和检测仪器占23%。建立了全国同行业中检测功能全、功率大、仪器先进的2000kW减速机性能测试中心。新购精、大、稀设备累计价值2.05亿元。
   创新的领跑策略，是创新驱动的增倍器。秉持 “做中国减速机行业的领跑者”愿景，用 “走到行业前列、走向市场前沿”作为科技创新、转型升级的目标，激励研发人员瞄准行业前沿，攀创新高峰，一个个领跑行业的新品迭出：
   ——5900kW到6700kW系列核电专用齿轮箱，填补国内空白，分别配套应用于辽宁红岩河核电站与福建宁德核电站，打破了国际核电工业方面的技术垄断，是我国核电工业投建30多年来的首台套国产核电重大传动装备。
   ——研发生产，交付给中铁二局使用的S395大型盾构机专用减速机，是我国减变速机产品进军盾构机领域的首台、首批替代进口隧道开凿盾构机专用减速机。
   ——列入国家重点研发计划的机器人关节用RV精密减速机，一直依靠进口，国内研制多年，但一直未能进行批量产业化。与重庆大学机械传动国家重点实验室联合研发的机器人关节用精密减速机，具有自主知识产权，已经获得了13项专利，传动精度、回差、效率、扭转刚度、寿命等参数均已达到或优于日本帝人水准，成为继日本、捷克等发达国家之后、在国内率先攻克RV机器人减速机技术壁垒的企业。项目达产后将拥有年产15万台 (套)机器人关节用精密减速器的生产能力，年销售也会达到6.5亿元左右，利税2亿元左右。
   同时，近年来，集团的信息化平台建设在减电生产示范区实施后取得了显著成效：
   应用WindChil与Creo一体化设计平台，缩短了产品的设计和制造周期，减少了非标设计错误，复杂系数大的非标产品设计时间由20天以上缩短为3天至一周就能完成。
   针对减速机产品特点，建立参数化BOM，将生产计划分解时间由 2人15天降至1人 2小时，降低了用人成本，提高了劳动效率。
   电机和轴承仓库实施零库存、条形码管理，直接减少库存资金占用近千万元，库存准确率达到99%以上。
   通过信息化提升和管理改进，减电生产示范区在人员减少的情况下，产能提升超过50%。
   关键高端产品通过 Creo、hyperMilCAM 软件实现设计制造一体化，编程效率提升 3.3倍，代码错误率降低 90%，机床加工效率提高1.5倍。
   为全面支撑泰隆业务持续发展，引入云架构和GaaS(图形即服务)技术，构建企业私有云平台，实现研发系统资源按需配置、研发应用软件以及研发数据的统一管理、未来业务无中断的硬件平滑升级等功能。公司依托国家级博士后科研工作站和省级企业技术中心等平台，不断加强创新体系建设，深化产、学、研合作，拥有一批具有自主知识产权、达到世界先进的或国内领先水平的核心技术。
   2019年，集团投资20.39亿元建设 “泰隆传动机械科技产业园”，预计 “十四五”期间项目竣工验收。围绕 “推进泰隆传动科技产业园互联网标杆工厂的建设”的战略目标，2019年着手筹划产业园信息化建设工作，今年与基建工程同步实施。
（上篇已于9月15日3版见报）