在新能源产业聚焦 “安全风口”之际，围绕安全话题，进一步促进应用端与技术链创新融合，推动动力电池安全技术迈上新台阶，宇通最新科技成果发布。
   8月27日，在位于宇通深澜动力电池工厂的 “宇通动力电池安全防护标准发布会暨动力电池安全试验直播”现场，宇通动力电池安全防护标准全球首发，客车领域首次电池安全防护对比试验揭开神秘面纱。
打造电池安全防护新标准
   在电动车辆发展过程中，动力电池的安全性始终受到人们广泛关注，电池安全不仅涉及电芯本身，更是电池、系统及整车互相协同、有机配合后的 “整体安全”。如何在系统层面更精准的管理电池、更合理的使用电池、更有效的保护电池，将电池安全与整车安全有机结合，对于电池在实际工况下的安全使用具有重大的意义。
   为此，宇通基于整车实际使用场景，系统性地提出了电池安全解决方案——宇通动力电池安全防护标准，从整车到电池、从系统到部件，五重防护，环环相扣，实现了动力电池的安全级别、全气候能力和路况适应性的三大提升。
   在整车防护方面，宇通全面提升了电池舱碰撞防护标准，侧面碰撞防护可实现2.7t皮卡车以50km/h相对速度撞击电池侧舱，舱体侵入量降低至25mm以内，电池包不受挤压，碰撞能量是原标准的2.83倍，可覆盖市场上绝大多数侧面碰撞场景；尾部碰撞防护可实现49t卡车以相对速度30km/h、30%偏置碰撞时电池不被入侵，碰撞能量相当于18辆轿车同时碰撞公交车尾部，大幅提高客车尾部高压舱体的安全防护水平；在电池舱与乘客舱之间设置了防电弧和热量传导的多级隔离结构，隔离层耐受温度从原有的600℃提升至1300℃，耐火烧时间从5分钟提升至2小时，将电池安全风险控制在最小范围。
   在系统防护方面，宇通开发了长效隔氧、高度可靠的氮气保护系统，采用航空油箱使用的氮气分离技术，将电池控制在绝氧环境，有效阻断了磷酸铁锂电池的燃烧路径，从而避免着火、爆炸情况发生。氮气浓度达到98%，探测器检测精度达1‰，整车压缩空气损耗增加不超过1%，技术指标行业领先。
   在箱体防护方面，宇通开发了高适配性短路保护装置，实现电池系统全电流范围的过载保护，让电池保险更 “保险”；在热量防护方面，宇通创新设计了 “三明治”隔离防护结构，实现电池箱内外部安全隐患的有效隔离。
   另外，宇通全面升级电池24小时监控系统，即便在车辆停放状态，也能不间断地对电池信息进行监控，每5~10秒上传一次电池数据，结合宇通开发的动力大数据故障预警平台，实现了电池潜在安全风险的早期识别、精准诊断和及时预警，给用户提供“无感”售后服务。
发力产业安全技术新未来
   一项安全防护技术标准的全新出台，必然经过千锤百炼的试验验证和运营验证，宇通动力电池安全防护标准，依托340多项交通领域安全事故研究及海量的数据分析，坚持严苛验证、从严标定，全面覆盖事故形态，助力新能源客车安全运营水准升级。
   宇通动力电池安全防护标准历经2年研发周期、开展3轮试制优化、通过1095项测试验证，并完成了15万公里的稳定试运营。
   以电池氮气保护系统为例，从零部件的开发选型到策略制定优化、从设计仿真到实车试制验证，历经多轮改进完善，完成16种零部件设计选型、3个子系统匹配集成、4种工作模式策略优化、并经历极限三高 （高温、高寒、高原）环境路试，开展了长达半年的小批量示范运营，最终实现了产品的成功量产。
   本次 “客车电池包安全防护对比试验”直播，试验使用了一种极端严苛的测试方法，不仅对电芯进行了持续加热触发热失控，并且在电池包内设置了多个高压电子点火器，不间断地对电池 “点火”。在如此恶劣条件下，搭载氮气保护系统的电池箱状态稳定，不起火、不爆炸，与常规电池包的表现形成了鲜明对比，证明了宇通氮气保护系统对电池箱的有效保护作用。
   正是这一个个严谨苛刻的试验标准，共同构筑起一道严格的准入门槛，实现了宇通电池的安全级别、全气候能力和路况适应性的三大提升，为新能源客车提供了更加舒适安全的驾乘体验。
   截至目前，宇通动力电池安全防护技术已实现200多辆批量装车并安全运营，为新能源客车提供全地域、全时域护航。
   “栅栏笼箧筑造铜墙铁壁、氮气阻氧实现釜底抽薪、电热隔离打造金城汤池、多包液热提升温度均一、全域监控随时随地智能管理”…… 如今，伴随宇通动力电池安全防护标准全球首发，一整套全方位、系统化的安全方案应势而生。
   未来，宇通还将不断升级、优化电池安全防护技术，进一步强化创新能力，加速科技成果转化，构建新能源客车安全运营生态，为进一步推动新能源客车产业高质量发展，打造 “安全、高效、节能”的公共出行新体验带来更多活力。 （郑雨彤）